近日，一臺智能機器人正自如地爬行在金隆銅業公司的酸罐外壁上，自下而上沿直線均勻除銹。這是該公司引入的自動化機器人打磨技術，以“科技+安全”雙輪驅動，開創了高危場景下設備維護的新模式，是該公司年度重點防腐項目的成功實踐，也是響應推廣新技術，邁出從制造到“智”造轉型的關鍵一步。
據悉，此次防腐施工的3臺10000噸濃硫酸儲罐高達22米，直徑達20米，總防腐面積約6000平方米，龐大的面積給人工除銹帶來極大挑戰。在傳統大型設備防腐除銹作業中，施工人員需在垂直罐壁上攀爬作業，依靠安全帶進行仰面、俯身施工，且要根據罐體曲面結構手工調整施工角度。同時，人工操作使用傳統手法干噴砂，工期緩慢、風險極高、煙霧逸散明顯。為解決這些問題，該公司廣泛搜集相關資料，積極了解除銹打磨新途徑，引進了智能自動化機器人打磨技術。“現在操作人員只需要遠程操控設備，就可對罐體進行全方位除銹，系統會自動優化轉速參數，遇到突發狀況還能及時響應，實現效率安全雙提升。如今智能機器人采用高壓水機械除銹，每小時除銹60平方米，效率較人工約提升40％。”項目技術負責人沙德春介紹。
在提升效率的基礎上，該機器人還能精準控制打磨強度，避免傳統人工操作中因力度不均導致的罐體損傷。針對罐體局部銹蝕超預期的情況，施工團隊將7名人員分為設備操控、安全監護、工藝調整三個小組，及時調整工藝參數，延長機器人單點作業時間確保處理效果，實現“人機協同”高效作業，整體進度較原人工打磨提前3天，顯著提升儲酸安全性與使用壽命，為同類設備檢修積累了新的經驗和方法。
皖公網安備 34070202000017號
